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EPPonic ou le planeur de voltige
"Crash Proofed"  

 

 

Présentation

Envergure : 1800 mm
Longueur : 1000 mm
Poids : 950 gr (avec 4 x 1700 en réception !)

Ce petit dossier est fait pour vous faire partager l’expérience de la construction d’un planeur de voltige performant (si ! si !), comme on en voit souvent sur les pentes bretonnes. Ces planeurs, souvent « tout » plastique, font des figures incroyables à quelques centimètres du sol, une dérive ou un saumon allant même parfois taquiner le brin d’herbe qui a pourtant bien du mal à pousser là ! La première et juste remarque que l’on pourrait faire est « Mouais, mais t’as vu qui pilote ??!! » Et cela est bien vrai : la voltige débridée mentionnée ici n’est abordable que pour certains pilotes de très haut niveau. Pour en arriver là, ils en ont cassés, des planeurs tout beaux et tout chers !! Et bien la formule de l' EPPonic permet à des nigauds de mon style de se permettre, après 2-3 vols de réglage, de faire AUSSI le zigoto au raz de la crête, avec déclenchés par ci, tonneaux 4 facettes par là, et le tout sans aucun stress. En effet le label « Crash Proof » lié à la fois à la matière (EPP) et à la conception (fixation de l’aile) est bien vérifié  à multiples reprises. Du coup, pas de stress, donc progrès fulgurants et plaisir étonnant !!

Je remercie d’ailleurs ici Michel et Guillaume LEROYER. Entre le père (M), fin régleur et grand sage du Menez, et le Fils (G), pilote incroyable, le Saint-ESPRIT ne s’est pas fait attendre pour valider avec enthousiasme la petite machine présentée ici. Au passage, je dirais aussi que ça en a bluffé plus d’un, au Menez ! Na !

Remarque : les photos et commentaires faits le long du dossier concernent la construction du proto. La version « série » présentera quelques différences. De même, la version finale présentera des choix techniques différents du modèle original (le Sonic 2m50), pour rester dans l’esprit « Crash Proofed ». L’essentiel est de retrouver la silhouette (mouaif …) et surtout le comportement voltigeur (ça, c’est fait !) du « vrai » Sonic. On trouvera en fin de dossier un tableau reprenant les différences entre versions.

 

Assez de blabla …


L'EPPonic à coté de la version tout fibre ....

 

Dossier CNC

Ce planeur est réalisé à l’aide du logiciel et de la table de découpe CNC. De ce fait, je joins au dossier tous les fichiers de découpes nécessaires(.DAT et .CNC). Néanmoins, le fuselage pourrait aussi bien être découpé à la scie à ruban, après traçage des formes. De plus, rien n’empêche ici d’utiliser la méthode des gabarits, également pour l’aile. Pour cela, l’ensemble du plan est livré au format DXF (Autocad). 

 

Aile

Découpe CNC classique dans de l’EPP 30 kg/m3

Voir fichiers    de découpe :   Epponic_Aile.cnc
                        Profil empl. :   SB96E.dat
                        Profil saum. :  SB96S.dat

A noter quelques points particuliers :

  • La calage de l’aile est donné par le vrillage positif, identique à l’empennage comme au saumon (le V longitudinal est complété par le calage du stab)
  • Je vous conseille de laisser la peau de –0,5 mm, ce qui permet d’éviter d’avoir des bords de fuite en dentelle.
  • L’épaisseur du bloc a une importance capitale, dans la mesure où les dépouilles sont réutilisées pour permettre à l’aile de s’emboîter dans le fuseau (c’est l’une des astuces primordiales de ce modèle : en cas de choc, ça se déboîte tout seul, sans casse)
  • Attention à prendre en compte l’épaisseur perdue par le rayonnement. Dans le cas du proto, le bloc faisait 35 mm, de façon a rentrer légèrement en force dans l’ouverture de 30 mm du fuseau (35 – 2 x rayonnement 1,2 = 32,6 mm)

 

Longerons

Au pluriel, en effet ! Car un au dessus, et un en dessous !

Extrados : le plus dur ici est de trouver la position permettant d’utiliser un tube carbone tout le long, sans le fléchir dans aucun sens. Voici les cotes que j’ai retenues.

Un fraisage extrados, d’une largeur correspondant au diamètre du tube (ici 6mm - tube cerf-volant chez Décath…), et on colle le tube à la colle chaude (ben si ! ). Le tube est facile à placer à l’extrados car l’extrados est « plat » le long de l’envergure. Ceci vient de la hauteur de réf des profils

C’est pour cela que la position du tube n’est pas facile à trouver, et le profil au saumon est fin !

Pour l’intrados, c’est encore moins évident. En effet, la position des profils donne un léger dièdre géométrique. Là, deux solutions :

Ou décider de la longueur du tube de façon à « creuser » le moins au centre (A)

 

 

Ou chercher à mettre un longeron le plus long possible, quelque soit la profondeur  de la saignée au centre (B). Et là, tant qu’à faire, le mieux est de poser le longeron extrados en vis à vis de l’intrados. (Il reste plus grand chose de mousse aux saumons !)

Pour le proto, j’ai choisi la solution A). Du coup, je me suis retrouvé avec un longeron un peut court à l’intrados, mais surtout s’arrêtant exactement au droit du début des ailerons. Bref, une zone de rupture parfaite (mais pas encore prouvée !!)

En cherchant bien, je suis sûr qu’on peut trouver un compromis entre les différents paramètres ci-dessus pour que les longerons soient le plus « superposés » possible. Si cela est le cas, il suffit alors de percer de part en part, à intervalles réguliers, et de lier les deux tubes par des joncs de carbone. La rigidité, en flexion comme ne torsion, de la structure ainsi obtenue doit être assez étonnante !

L’autre solution pour les longerons, qui permettrait à mon avis de les positionner de façon parfaitement judicieuse, est la méthode de la saignée remplie de mèche carbone. Cette méthode est présentée parfaitement par Mister Papy Killowats dans les dossiers du Dornier 335 et du P 38 (http://www.rc-aero.net/, dossiers CNC). Certes plus longue et moins « simple », cette méthode est pour moi la meilleure pour les prochains modèles. Ou pourquoi pas un mixte des deux (le problème se posant toujours pour les raccords de tubes au niveau du dièdre ou de la flèche) …. Mais en jetant un coup d’œil sur le site du Redback (http://rc-sailplanes.dezzanet.com.au rubrique building instructions), on voit que finalement, raccorder deux tube de carbone avec une clé en CAP n’est pas gênant pour le poids, et reste bien plus simple encore, car on peut prévoir la découpe des saignées directement dans CNC. C’est en tout cas la prochaine méthode que je testerais sur le 60-moussee !

 

Ailerons

Aussi au pluriel : il y en a deux !!
Découper selon les cotes données :

Quelque soit la version retenue, il est indispensable de réaliser le cadre ci-dessous afin d’obtenir la rigidité nécessaire à une réponse vive et précise. Les profils en balsa dur du commerce ne s’adaptent ni au profil ni à la forme des ailerons.

 

 

 Pour aller encore plus loin, je mettrais même une ch’tite couche de 80 gr dessus / dessous pour avoir encore plus de répondant sur le prochain ! Et pour ne pas me faire chier, je pourrais aussi prendre des profils triangulaires tout faits, et les découper + poncer !

Servos

Rien de bien compliqué : un par aileron, câble noyé dans une saignée faite au cutter. Les plus fins dont je dispose sont des MX3. Du fait de la faible épaisseur du profil, je n’ai pas pu les mettre plus loin que sur la photo, ce qui n’arrange pas le problème éventuel de la rigidité en torsion des ailerons (car le guignol devrait idéalement être au moins au tiers de la longueur de l’aileron).       

Entoilage

Alors là, rien de nouveau 

Un coup de néoprène en bombe pour encoller, et le scotch armé partout, en faisant l’envergure d’un seul tenant. Avec du 75mm de large, je vous promets que ça va vite ! Et puis comme ce modèle va être « remuant », j’ai mis de l’Orastick vert en dessous, voilà …

Pour rappel, j’entoile toujours dans les dépouilles, pour éviter tout vrillage.

 

« Manchon » d’aile

En parlant des dépouilles, nous en avons besoin maintenant, pour réaliser la partie centrale de l’aile qui servira à l’emboîter dans le fuseau. Je cherche encore une mot plus « aéro » que « manchon » !!

Là encore, rien de bien compliqué. C’est la méthode que j’avais initié avec le Sabre, mais ce coup-ci jusqu’au bout de l’idée.

Il faut découper sur chaque dépouille une bande de 25 mm, au niveau de l’emplanture.

On colle d’abord les deux extrados ensemble, puis les deux intrados ensemble.

Enfin, chaque « coquille » est collée en conséquence sur l’aile préalablement entoilée, sans oublier bien sûr de pratiquer une ouverture pour le passage des câbles servos. On se retrouve donc avec une partie rectangulaire au centre de l’aile. C’est ce « manchon » (encore ??!!) qui doit s’adapter parfaitement avec l’ouverture du fuseau. Si vous avez mal évalué le rayonnement et vous retrouvez avec une épaisseur insuffisante, quelques couches de scotch armé permettront de « rattraper » le jeu !

 

 

Fuseau

 

Il suffit de coller les deux demi-partie entre elle.

Découper la « verrière » qui est en fait un prétexte pour avoir accès aux servos prof et dérive, récepteur et accus, directement monté en force dans des logements taillés « trop petits » dans la mousse »

Pour rigidifier le fuseau, j’ai rajouté un tube de carbone diam 6, dans une rainure fraisée.

 

 

 

Profondeur, dérive.

J’utilise ici le principe de la Pibros en dépron, mais en superposant du coro de  2mm.

Les cotes sont « environ » 

Pour la dérive :


NB : les cotes ne « collent » pas avec la photo,mais correspondent à la dérive modifiée


Coro 4mm au centre, 2 mm de chaque coté (petits triangles) , extérieur en 2 mm

 

Pour la profondeur :

 


Ouvert


Fermé

 

 

 

Les réglages ...

 

 

 

 

Dossier de Albert Gobyn


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